1、过填充
以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、研磨、增加顶杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充)。
2、制件粘在静模上
这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发生这种情况，应该正确地安装模具。静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有—定的温差也是有效的。
（1）模具内塑料过分填塞，降低注塑压力；降低注塑量‘射料缸温度太高
（2）注塑压力维持的时间过长，减少螺杆向前的时间
（3）模具表面刮伤、多孔或擦伤，除去污点并抛光模具的表面
（4）模具的出模角度不足，使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）
（5）倒陷的设计不当，保证倒陷没有锋角
（6）注塑件粘在高度抛光的模具表面，使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出
（7）不适当的顶出设备，增加顶出杆的数目或换上不同的系统
（8）塑料润滑不足，若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌
主流道粘模原因及排除方法：
（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不够（3～5度），应增加其脱模斜度。
（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当（通常比射嘴所用的半径大0.5mm）或没有对准，造成漏胶。
（4）主流道粗糙，检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径，主流道无冷却井。
（5）射嘴温度过低，增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。。
（6）注口套内塑料过分填塞，降低注塑压力；减少螺杆向前时间。
（7）塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口，增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。
（8）注口套直径太小，增加注口的直径
（9）使用不当的注口针，检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方，使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针，检查“Z”型拨针是否在顶出过程中离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧。
