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注塑成型缺陷分析之龟裂
发布日期:2017-07-06浏览次数:603Tags:技术文章

介绍:

龟裂包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤,按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

 

形成原因: 

一.材料:  

1.再生料含量过高,造成制件强度过低; 

2.湿度过大,造成一些塑料与水汽发生化学反应,降低强度而出现顶出开裂; 3.混合材料之间的相容性不佳。 

 

二.模具:  

1.顶出不平衡,从而导致顶出残余应力集中而开裂; 

2.制件过薄,制品结构设计不合理; 

3.使用金属嵌件时嵌件与制件收缩率不同将造成内应力加大; 

4.主流道设计不合理使得制品粘在定模上; 

5.成型过程中使用了过量的脱模剂。 

 

三.工艺: 

1.注射压力过大、速度过快、充料多、注射、保压时间过长,从而造成内应力过大; 

2.调节开模速度与压力不合理造成快速强拉制品造成脱模开裂; 

3.模具温度低,使得制品脱模困难; 

4.料温过高造成分解或熔接痕。 

 

解决措施:  

1.成型加工前对物料进行充分的干燥处理; 

2.提高熔体温度和模具温度; 

3.降低注射压力、注射量; 

4.避免塑化阶段因进料不良而卷入空气; 

5.适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着的气雾等物质; 

6.降低注射速度,尤其要减缓通过浇口初期的速度; 

7.调节开模速度与压力,避免因快速强拉制品造成的脱模开裂; 

8.避免由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂; 

9.制品残余应力,可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 

 

工艺操作中,应按照减少塑件残余应力的要求来设定工艺参数,特别是在熔料及模具温度较高,熔体流动性能较好的情况下,应尽量降低注射压力。 

    

如果塑件表面已经产生了龟裂,可以考虑采取退火的办法予以消除,退火处理是以低于塑件热变形温度5度左右的温度充分加热塑件1小时左右,然后将其缓慢冷却,最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理,这有利于完全消除龟裂。然而,在大批量生产中采取退火的方法消除龟裂,实现起来难度较大,一般不宜采用。

 

此外,由于龟裂的裂痕中留有残余应力,若将产生龟裂缺陷的塑件进行喷涂加工时,涂料中的熔剂很容易使裂痕处溶裂并发展成为裂纹,在这种情况下,应特别注意选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。